¿Cuáles son los defectos comunes en el procesamiento de revestimientos láser?

Los defectos comunes que pueden ocurrir en el procesamiento de revestimientos láser y sus causas son los siguientes, y comprender estos defectos puede ayudar a tomar medidas preventivas para mejorar la calidad del procesamiento y la tasa de éxito:

En primer lugar, las grietas: se trata de uno de los defectos más graves, provocado principalmente por los siguientes motivos:

1, estrés térmico: debido al desajuste entre el coeficiente de expansión térmica entre el sustrato y el recubrimiento, se produce una concentración de esfuerzos durante el proceso de enfriamiento.

2, velocidad de enfriamiento: si el enfriamiento es demasiado rápido, la tensión residual en el material no se puede liberar y también puede causar grietas.

3, composición inadecuada de la aleación: el contenido de algunos elementos es demasiado alto, lo que reduce la ductilidad del material.

En segundo lugar, los poros: la existencia de agujeros reduce el área de cobertura efectiva y debilita la resistencia del recubrimiento:

1, gas en polvo: el gas mezclado en la materia prima se expande a alta temperatura para formar burbujas.

2, control deficiente de la atmósfera: el oxígeno o el agua en el entorno de procesamiento también pueden reaccionar con el metal fundido para producir gas.

3, humedad del polvo: la humedad excesiva del polvo se derretirá y producirá poros.

3. No fusión: combinación insuficiente de recubrimiento y sustrato o capa, generalmente causada por los siguientes factores:

1, potencia insuficiente: la energía del láser no es suficiente para que el material alcance un estado fundido.

2, la velocidad de escaneo es demasiado rápida: no hay tiempo suficiente para que el material se integre completamente.

3, pretratamiento superficial deficiente: hay aceite en la superficie del sustrato, los óxidos dificultan el buen contacto.

Cuarto, segregación: distribución desigual de los componentes del recubrimiento, que afecta el rendimiento general:

1, mala fluidez: algunos materiales debido a diferentes tamaños de partículas y deposición desigual.

2, separación de fases: la fase componente del baño fundido se separa, lo que da como resultado una microestructura inconsistente.

5. Dilución: la penetración excesiva del metal del sustrato en la capa de revestimiento cambia la proporción de aleación esperada:

1, la profundidad de penetración del láser es demasiado grande: el material subyacente está demasiado derretido, lo que cambia la fórmula del recubrimiento.

2, estrategia de escaneo incorrecta: secuencia de escaneo incorrecta o ametrallamientos repetidos en la misma área, lo que aumenta la cantidad de mezcla del sustrato.

6. Medidas Preventivas:

1, controle cuidadosamente la potencia del láser, la velocidad de escaneo, la velocidad de vuelta y otros parámetros para garantizar la estabilidad del proceso.

2, cribado estricto de materiales en polvo, comprobar la pureza y sequedad para garantizar la coherencia.

3. Fortalecer el pretratamiento de la superficie para eliminar todos los contaminantes y proporcionar una plataforma de revestimiento limpia.

4, el uso de equipos de control de la atmósfera, como protección con gas inerte, para reducir los riesgos de oxidación y contaminación.

5. Calibre periódicamente el sistema de alimentación de polvo y láser para mantener la consistencia del entorno de procesamiento.

Al comprender y prevenir estos problemas potenciales, la tasa de éxito del procesamiento de revestimiento láser se puede mejorar enormemente para producir piezas recubiertas de alta calidad que cumplan con altos requisitos de ingeniería. El diseño y operación correctos del proceso es una medida importante para garantizar la calidad del producto.