Reparación de componentes de recubrimiento por pulverización

La pulverización térmica no es sólo una 'herramienta mágica' para reparar posiciones de rodamientos desgastadas. Con ventajas como resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y reparación precisa, se ha convertido en una tecnología central para extender la vida útil y reducir los costos de los equipos industriales, y sus aplicaciones cubren múltiples campos clave:

1. Reparación de piezas del eje.

Además de las posiciones de los rodamientos, la pulverización térmica también puede reparar rápidamente ejes de transmisión, cigüeñales, árboles de levas, rodillos, ejes de agitadores, etc. desgastados, rayados o sobredimensionados, devolviéndoles su precisión y resistencia.

2. Reparación de moldes y herramientas

Los moldes de inyección, matrices de estampado y moldes de fundición a presión son propensos al desgaste, la erosión y el agrietamiento. La pulverización térmica puede mejorar la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste, prolongar la vida útil del molde y reducir los costos de reemplazo.

3. Válvulas y componentes de bombas.

Las superficies de sellado de válvulas, ejes de bombas, impulsores, camisas de cilindros, etc., que están sujetos a erosión, corrosión y cavitación a largo plazo, pueden mejorar significativamente su resistencia a la corrosión y al desgaste mediante la pulverización de revestimientos cerámicos y de aleación.

4. Equipos de potencia y energía.

Las aspas de las turbinas de vapor, las tuberías de las calderas, los impulsores de los ventiladores, etc., que son propensos a desgastarse en ambientes polvorientos y de alta temperatura, pueden protegerse contra las altas temperaturas, el desgaste y la corrosión mediante pulverización térmica.

5. Maquinaria de minería y construcción

Las cabezas de los martillos, los revestimientos, los dientes de los cucharones, los rodillos transportadores, etc., en trituradoras y excavadoras se desgastan extremadamente rápido. Después del refuerzo por pulverización térmica, su vida útil se puede duplicar.

6. Equipos petroquímicos

Las tuberías, bridas, varillas de bombeo, reactores, etc., que están expuestas a la corrosión ácida y alcalina y a la erosión media, pueden retrasar eficazmente el envejecimiento y reducir los riesgos de fugas mediante la pulverización de revestimientos anticorrosión.

7. Buques e ingeniería marina

Las hélices, sistemas de ejes, bombas de agua de mar, estructuras de acero, etc., que son propensos a la corrosión por el agua de mar, pueden protegerse con efectos anticorrosivos duraderos pulverizando recubrimientos de aleación de aluminio y zinc.

El espesor del recubrimiento en la proyección térmica no es un valor fijo. Se determina en función de la cantidad de desgaste, la precisión de la pieza de trabajo y las condiciones de fuerza. Estos son los rangos de espesor más utilizados y prácticos para usted:

I. Espesor de revestimiento resistente al desgaste y reparación convencional.

Espesor mínimo comúnmente utilizado: 0,1 mm

Se utiliza para rayones menores, pequeñas desviaciones dimensionales y solo para resistencia al desgaste y protección contra la corrosión.

Grosor más utilizado: 0,3 - 1,0 mm

Esta gama se utiliza normalmente para desgaste de asientos de rodamientos, reparación de muñones, bujes y superficies de rodillos.

Espesor máximo comúnmente utilizado: 1,0 - 3,0 mm

Para desgaste profundo y cuando se necesita mayor recuperación dimensional, generalmente no supera los 3 mm.

II. ¿Por qué rara vez se utilizan revestimientos más gruesos?

Cuanto más grueso es el revestimiento, mayor es la tensión interna, lo que lo hace más propenso a agrietarse y pelarse.

Cuanto mayor sea el espesor, mayor será el margen de molienda posterior, lo que se traducirá en mayores costes.

Si el espesor excede los 3 mm, generalmente se recomienda realizar primero una soldadura de base y luego aplicar el recubrimiento para un acabado fino.

III. Espesor típico para la reparación del asiento del rodamiento

Desgaste menor: 0,2 - 0,5 mm

Desgaste moderado: 0,5 - 1,2 mm

Deje un margen de molienda de 0,1 - 0,3 mm después de pulverizar para alcanzar el tamaño estándar.

Una simple regla general:

0,3 - 1,0 mm es el más estable para reparaciones diarias. Tenga cuidado si supera los 2 mm.