Selección y aplicación de parámetros de pulverización térmica

La pulverización térmica es una tecnología ampliamente utilizada para la reparación y protección de la superficie, que puede mejorar efectivamente la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la alta temperatura de los materiales. Al realizar la pulverización térmica, elegir los parámetros de pulverización térmica apropiados es de vital importancia, ya que afecta directamente la calidad y el rendimiento del recubrimiento.

En primer lugar, los parámetros de pulverización térmica incluyen temperatura de pulverización, velocidad de pulverización, caudal de gas, tamaño de partícula de polvo, etc. La selección de estos parámetros debe ajustarse de acuerdo con los requisitos de aplicación específicos y las propiedades del material. Por ejemplo, las temperaturas excesivamente altas de pulverización pueden causar deformación del sustrato, mientras que las temperaturas excesivamente bajas pueden dar lugar a una adhesión insuficiente del recubrimiento. Por lo tanto, al elegir los parámetros para la pulverización térmica, los factores como el punto de fusión y la conductividad térmica del material deben considerarse exhaustivamente.

En segundo lugar, al elegir los parámetros específicos para la pulverización térmica, puede consultar los siguientes pasos. Primero, aclare los requisitos funcionales del recubrimiento, como resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión o aislamiento, etc. En segundo lugar, seleccione materiales y procesos de pulverización apropiados, como la pulverización de llama, la pulverización de plasma o la pulverización de arco, etc. Finalmente, a través de experimentos y pruebas, los parámetros de pulverización se optimizan para lograr el mejor rendimiento de recubrimiento. Parámetros de proceso

I. Distancia de pulverización

Impacto: la evolución de la velocidad y la temperatura de las partículas durante el vuelo se ve directamente afectada por la distancia de vuelo.

2. Distancia demasiado corta: aunque las partículas están calientes, su velocidad no ha alcanzado el pico. Cuando afectan el sustrato, pueden no deformarse lo suficiente, y la entrada de calor al sustrato es demasiado grande, lo que resulta en sobrecalentamiento del sustrato y alto estrés en el recubrimiento.

3. Distancia excesiva: las partículas se enfrían y desaceleran durante el vuelo. Para cuando llegan a la matriz, pueden haber solidificado o estado viajando a una velocidad demasiado baja, lo que resulta en una mala unión y una alta porosidad.

3. Selección: existe una 'ventana óptima ', que generalmente se determina a través de experimentos para mantener las partículas en un estado de 'a medias' o 'completamente derretido' con la velocidad más alta en el momento del impacto.

II. Tasa de alimentación en polvo

Impacto: la cantidad de polvo inyectado en la fuente de calor dentro de una unidad de tiempo.

2. Velocidad de alimentación en polvo excesivamente alta: el polvo no puede calentarse y acelerarse por completo, lo que resulta en una gran cantidad de partículas sin problemas y una disminución en la calidad del recubrimiento.

3. Baja tasa de alimentación en polvo: el polvo puede sobrecalentarse y quemarse, lo que resulta en baja eficiencia y posiblemente sobrecalentamiento del sustrato.

4. Selección: debe coincidir con la entrada de energía de la fuente de calor para garantizar que cada partícula pueda obtener suficiente energía térmica y energía cinética.